TENCEL
Un petit aperçu du monde des fibres (z)cellulosiques.
Fibres régénérées - qu'entend-on par là ?
Les fibres régénérées sont des fibres fabriquées à partir de cellulose régénérée (bois). La viscose, le modal, le cupro et le Lyocell/TENCEL® sont à classer dans cette catégorie.
Autres fibres régénérées
Les fibres régénérées sont des fibres fabriquées à partir de matières premières naturelles et renouvelables par des procédés chimiques. Il s'agit principalement de dérivés de cellulose issus du bois.
"Les fibres régénérées sont un matériau établi et apprécié pour l'habillement et comme non-tissé".
La matière première
Les fibres régénérées sont des fibres fabriquées par des procédés chimiques à partir de matières premières naturelles et renouvelables. Avec les fibres synthétiques, elles font partie des fibres chimiques et ne sont donc pas des fibres naturelles.
La part actuelle des fibres synthétiques dans la production mondiale de fibres textiles est d'environ 70 %. Les fibres cellulosiques représentent environ 10 % de cette quantité.
Les fibres cellulosiques comme la viscose et le lyocell sont principalement produites à partir du bois, en dissolvant d'abord les résines et les cires qu'il contient. Ensuite, un procédé complexe permet d'obtenir une masse qui est pressée à travers des buses. Les fibres obtenues sont nettoyées et blanchies avant d'être utilisées pour la production de textiles. L'entreprise autrichienne LENZING AG a mis au point un procédé de production beaucoup plus respectueux de l'environnement, avec une consommation d'eau nettement inférieure à celle utilisée pour la production de coton conventionnel. Son impact environnemental est comparable à celui de la production de coton biologique.
Le développement
Propriétés du cachemire
Jusque vers 1900, on utilisait presque exclusivement des fibres naturelles pour la fabrication de vêtements et de textiles d'intérieur. Dès 1734, des efforts ont été faits pour fabriquer de la soie artificielle (entre autres par René-Antoine Ferchault de Réaumur), mais sans grand succès. Dans les années 1860, la production de soie en Europe a connu une crise, car les vers à soie étaient atteints d'une maladie. Le Français Hilaire de Chardonnet chercha une solution à ce problème. En 1885, il a découvert que le coton était composé à 92 % de cellulose. Cette découverte était basée sur son étude intensive du comportement des vers à soie.
De manière analogue à la production de fil d'araignée des vers à soie, il liquéfia les fibres de cellulose du coton et pressa le liquide obtenu à travers des filières.
En 1898, un nouveau procédé a été breveté - le procédé viscose. Depuis lors, on travaille sans cesse à l'amélioration et au développement de nouvelles fibres ou à l'obtention de nouvelles propriétés de fibres.
VISCOSE/RAYON
Pendant les 40 années suivantes, le tissu fut connu dans les pays anglophones sous le nom de "Artificial Silk". Au début du 20e siècle, un comité créé par le ministère américain du commerce a été chargé de trouver un nom plus accrocheur pour décrire la fibre.
En 1924, ce comité a opté pour le nom de "rayonne". Il s'agit d'un mot composé du mot "Ray" (en français : "rayon") et de la syllabe finale de "Cotton" (en français : "coton"). Pour le marché allemand, l'orthographe a été modifiée en "Reyon". Ce nom ne s'est cependant jamais imposé complètement en Allemagne, où le tissu est connu sous le nom de viscose. Cependant, pour les vêtements et les textiles d'origine américaine ou internationale, le nom "rayonne" est toujours indiqué dans l'étiquetage des textiles.
La viscose (Viscose) est également appelée laine de cellulose, car son matériau de base est la cellulose. On utilise ici des essences de bois comme le pin, le hêtre, l'eucalyptus ou l'épicéa. Le bois est trempé dans de la soude caustique afin de séparer la cellulose. Après l'ajout supplémentaire de sulfure de carbone, on obtient une masse visqueuse qui est pressée à travers des buses de manière à obtenir un filament. Le produit final est composé à 90 % de cellulose naturelle ainsi que des autres composants que sont la cire et la pectine. Les propriétés particulières de la viscose sont la finesse de ses fibres (10 à 15 μm de diamètre) et sa bonne absorption de l'humidité, ce qui en fait un tissu très hygiénique. Typiquement, les fibres présentent une finesse de 0,5 à 30 dtex. La finesse des fils dépend du diamètre de la filière à travers laquelle la solution de filage est pressée.
Le traitement approprié de la cellulose par le procédé de viscose permet de faire varier les caractéristiques de la fibre, ce qui n'est pas possible avec la fibre naturelle qu'est le coton. Les fibres sont extrêmement régulières, se prêtent bien à la teinture et conservent longtemps leur couleur intense.
La matière première naturelle confère à la viscose de nombreuses propriétés positives. Ainsi, les textiles en viscose sont très respirants et absorbants. Les fibres de viscose ont la capacité d'absorber jusqu'à 400 % de leur propre poids en eau.
Le Matériau convient aux personnes allergiques, ne peluche pas et absorbe très bien la transpiration. La viscose est douce, légère et pourtant résistante. Visuellement, le tissu en viscose ressemble à un tissu en coton, mais il est nettement plus brillant, plus doux au toucher et tombe de manière plus fluide.
Cependant, la viscose est également très sensible au froissement et ne conserve pas sa forme.
LYOCELL/TENCEL®
Le lyocell est un matériau naturel fabriqué à partir de cellulose de bois (pâte à papier). Il est fabriqué à l'aide d'un procédé de filage avancé à base de solvants, développé pour la première fois en 1972 dans le moulin à fibres Enka, aujourd'hui fermé, aux États-Unis. Il a été commercialisé aux États-Unis sous le nom de "Tencel" par la société Courtaulds, puis vendu à la société autrichienne Lenzing AG, un géant du textile et le plus grand producteur mondial de lyocell. Après de longues années de recherche, Lenzing a lancé en 1990 la construction de sa première usine pilote de fibres de lyocell, ouvrant ainsi un tout nouveau chapitre dans l'histoire de l'entreprise. Pour la première fois, une fibre botanique de haute qualité a pu être produite à Lenzing grâce à un procédé particulièrement respectueux de l'environnement. Depuis les années 1990, cette fibre miracle sert de matériau pour l'industrie textile.
Superfibre Lyocell
Lyocell ou Tencel® est la fibre synthétique la plus durable !
D'un point de vue écologique, Tencel est également nettement supérieur au coton conventionnel. En effet, alors que la production de coton utilise autant de poisons végétaux qu'aucun autre produit de culture, l'eucalyptus ne contient aucun additif chimique.
TENCEL® est une marque déposée de la société autrichienne Lenzing AG pour le lyocell. Le lyocell est une substance fabriquée industriellement mais écologiquement à partir du bois de l'eucalyptus. La cellulose nécessaire à la fabrication du Lyocell provient du bois d'eucalyptus asiatique, qui est cultivé dans le cadre d'une sylviculture contrôlée et durable. La nature du sol ne permet ici aucune autre utilisation agricole, ce qui évite de "consommer" des champs qui pourraient également être utilisés pour la culture de denrées alimentaires - contrairement à la culture du coton.
Le bois est particulièrement écologique, car les arbres poussent très rapidement. Comme l'eucalyptus est naturellement résistant aux attaques de parasites, on renonce à l'utilisation de pesticides. Non seulement l'eucalyptus n'a pas besoin de pesticides, mais il n'a pas non plus besoin d'engrais ni d'irrigation artificielle. Par conséquent, il utilise beaucoup moins d'eau (1/20e seulement) que la production de coton. Des études indépendantes ont calculé qu'il faut environ 2000 litres d'eau pour produire un T-shirts en coton normal. L'eucalyptus se contente de dix à vingt fois moins. Et le rendement en fibres - mesuré au niveau du sol - est jusqu'à dix fois plus efficace.
Extraction
La production durable et "non toxique" du TENCEL®.
Le matériau de base naturel et peu exigeant est transformé de manière très écologique.
Pour la fabrication, de petits copeaux sont découpés dans le bois d'eucalyptus et trempés dans une solution d'oxydes d'amines afin d'en extraire la cellulose. En ajoutant de l'eau et un solvant non toxique, on obtient une pâte de cellulose qui est chauffée sous vide, ce qui permet d'éliminer l'eau et de filtrer la "solution de filage" obtenue. Sous la forme d'une solution de filage claire, la cellulose est pressée à travers des filières et recueillie sous forme de fibres continues dans un bain de filage. Ces fibres peuvent alors être filées en fil ou subir d'autres traitements.
On appelle ce procédé de filage le "PROCESSUS DE FILATAGE AU MILIEU HUMIDE" :
L'ensemble de la production est un circuit fermé. L'eau est à nouveau extraite et le solvant dissous dans la fibre est biodégradable à 100 % - mais il est d'abord réutilisé à 99,5 %.
Caractéristiques
Le TENCEL® se distingue par des caractéristiques qui en font un véritable concurrent des fibres établies depuis longtemps. Grâce à sa structure dite fibrillaire (petits poils), la fibre est un parfait gestionnaire d'humidité. Cela signifie que les petits poils évacuent rapidement l'humidité de la peau. Elle absorbe par exemple 50 % d'eau en plus que le coton et l'évacue efficacement du corps. Les fibres garantissent un climat cutané optimal, elles ont un effet réchauffant lorsqu'il fait froid et rafraîchissant lorsqu'il fait chaud. L'avantage est que la température du corps peut être maintenue à peu près constante pendant le sport.
En évacuant l'humidité, le tissu résiste en outre aux bactéries et aux odeurs désagréables.
La fibre a un toucher lisse et soyeux, elle réchauffe aussi bien que la laine, rafraîchit comme le lin et est plus absorbante que le coton. La fibre ne se froisse pas, résiste aux déchirures et est durable. Le TENCEL® est en outre respirant et convient donc parfaitement aux vêtements de sport.
Et tout cela sans aucun produit chimique.
Afin de doter cette fibre de propriétés supplémentaires, elle est souvent combinée à d'autres matériaux.
La faible tendance au froissement de la fibre est par exemple responsable de la quasi-absence de plis après le lavage des chemises et chemisiers "sans repassage". Ce phénomène est dû au gonflement volumineux du Matériau lorsqu'il est mouillé.
Le TENCEL® est 100 % biodégradable.
Modal
Le modal est une fibre obtenue à partir du bois de hêtre et fabriquée selon un procédé viscose modifié. Alors que la viscose, qui est de même nature, peut être fabriquée à partir de différentes matières premières, le modal est exclusivement fabriqué à partir de bois de hêtre, ce qui explique que les fibres de ce type présentent une résistance supérieure à celle de la viscose, à l'état sec ou humide. Le bois est d'abord écorcé et divisé en petits copeaux. Ceux-ci sont ensuite transformés en une masse de cellulose au cours d'un processus de dissolution chimique en plusieurs étapes, puis filés mécaniquement à l'aide de filières pour obtenir un matériau fibreux en cellulose pure.
Les fibres modal présentent une surface très lisse, sont extrêmement douces et possèdent un éclat soyeux mat. Leur toucher rappelle fortement celui de la soie.
Même si le modal est étroitement lié à la viscose en raison de sa composition chimique, ses propriétés sont différentes. Les tissus en modal sont plus solides, plus lisses, plus absorbants, plus respirants et plus résistants à la chaleur que les tissus en viscose. Ils sont très élastiques, résistants, indéformables, insensibles à la chaleur et faciles à entretenir.
Le confort et le climat de port sont considérés comme les principaux avantages du modal, car le tissu a une excellente capacité d'absorption de l'eau et évacue rapidement l'humidité. L'absorption d'humidité du modal est même supérieure d'environ 50 % à celle du coton. Les fibres lisses du modal assurent également un grand confort aux personnes allergiques et à la peau sensible.
La fabrication de cette fibre naturelle se fait uniquement à la machine par un procédé chimique, ce qui explique que le tissu soit classé parmi les fibres chimiques et synthétiques malgré son origine naturelle. Plus précisément, elle fait partie des fibres chimiques cellulosiques, car elle est obtenue à partir de 100 % de cellulose, tout comme la viscose.
Cupro
Le cupro est également connu sous le nom de soie de cuivre ou de fibre de cuivre et possède des propriétés similaires à celles de la viscose. Cette fibre textile est composée d'un mélange de cuivre, d'ammoniaque et de cellulose.
Dès le milieu du 19e siècle, le professeur Mathias Eduard Schweizer, chimiste, a constaté qu'il était possible de dissoudre la cellulose dans un composé spécial d'oxyde de cuivre et d'ammoniac. Mais ce n'est qu'en 1897 que le procédé a été breveté par Max Fremery et Johann Urban - comme filament dans les ampoules à incandescence.
Deux ans plus tard seulement, le développement de la soie de cuivre était suffisamment avancé pour qu'elle soit également utilisée dans l'industrie textile.
En 1902, Fremery et Urban abandonnent la production de fils incandescents et se consacrent entièrement à la production de soie artificielle. En 1910, ils rachètent les usines de soie artificielle et d'acétate Fürst Guido von Donnersmarck près de Stettin et acquièrent en même temps les brevets de viscose qui s'y trouvaient afin de les expérimenter et de les optimiser. Au cours des années suivantes, ils ont fait progresser l'idée commerciale de manière décisive.
Dans les années 1980, la production textile de cupro en Allemagne a été remplacée par des technologies et des textiles modernes. Les coûts de production relativement élevés et les aspects écologiques en étaient la raison.
Le cupro a été remplacé par de la viscose ou d'autres fibres textiles, mais on le trouve toujours dans les produits importés.
Le cupro est fabriqué selon un procédé à l'oxyde de cuivre et à l'ammoniaque, également appelé procédé Cuoxam. Dans ce procédé, la cellulose est dissoute dans une solution d'ammoniaque. Il en résulte un liquide visqueux contenant 4 % de cuivre, 29 % d'ammoniaque et 10 % de cellulose, qui est pressé dans de l'eau chaude à écoulement rapide. C'est ainsi que se forment les fins fils de cellulose. Ce procédé de filage est appelé filage par étirage. Pour finir, les ions de cuivre sont éliminés et les fils sont rincés avec de l'acide sulfurique très dilué.
Le cupro est particulièrement adapté comme doublure, car ses fibres sont respirantes, antistatiques et absorbent l'humidité. Un autre avantage du cupro en tant que doublure réside dans son toucher doux, lisse et soyeux - idéal pour les textiles d'été.
acétate/triacétate
Bien que l'acétate soit une fibre fabriquée chimiquement, son origine est naturelle. L'acétate se compose en grande partie de coton séché ou de bois de hêtre. Les deux substances sont broyées de la même manière en une fine poudre de cellulose et estérifiées avec de l'acide acétique. Bien que l'acétate de cellulose soit obtenu à partir du bois, il ne s'agit pas d'une fibre naturelle.
Dans les années 1930, les fibres synthétiques ont été connues pour remplacer la soie à moindre coût.
Le triacétate est une évolution de l'acétate de cellulose. Les fibres de triacétate présentent les mêmes propriétés positives que les fibres d'acétate, mais sont comparativement plus résistantes à la chaleur et peuvent donc être repassées et plissées.
- L'acétate (CA) est fabriqué par filage à sec à partir d'acétate de cellulose préalablement dissous dans de l'acétone.
- Le triacétate (CTA) est fabriqué, également par filage à sec, à partir d'acétate de cellulose préalablement dissous dans du dichlorométhane.
Les textiles en acétate ressemblent aux tissus en soie naturelle en termes de structure, d'instruments optiques et de toucher. Ils sont lisses, très brillants, indéformables, pratiquement infroissables, fluides, extrêmement extensibles et résistants et convainquent par leur grande résistance à la lumière. En raison de leur faible teneur en substances gonflantes, elles n'absorbent que peu d'humidité et sont légèrement antisalissantes. En raison de leur toucher doux et de leur excellente glisse, ils sont souvent utilisés comme doublure. En raison de leurs propriétés anti-humidité, les fibres d'acétate conviennent également à la fabrication de parapluies et de vestes de pluie.
Les textiles en acétate ressemblent aux tissus en soie naturelle en termes de structure, d'instruments optiques et de toucher. Ils sont lisses, très brillants, indéformables, pratiquement infroissables, fluides, très extensibles et résistants à la charge et convainquent par leur grande résistance à la lumière. En raison de leur faible teneur en substances gonflantes, elles n'absorbent que peu d'humidité et sont légèrement antisalissantes.
En raison de leur toucher doux et de leur excellente glisse, elles sont souvent utilisées comme doublure. Grâce à leurs propriétés anti-humidité, les fibres d'acétate conviennent également à la fabrication de parapluies et de vestes de pluie.